скачать рефераты

скачать рефераты

 
 
скачать рефераты скачать рефераты

Меню

Увеличение производственных мощностей предприятия за счет внедрения АСУ скачать рефераты

ременной признак формируется путем выделения подсистем с учетом периодов, на которые принимаются управленческие решения. В соответствии с особенностями он может быть оперативным, текущим и перспективным. В большинстве случаев при выделении подсистем исходят из оперативной текущей деятельности, не учитывая необходимости прогнозирования производства. Последнее обусловлено тем, что в действующих АСУП решение зада оптимизации и прогнозирования не нашло широкого применения.

Исходя из организационно-административного признака подсистемы, выделяют в соответствии цеховой структурой или видом производства (заготовительное, механическое, сборочное и др.).

Поэлементный признак соответствует-таки: объектам управления: техническая и технологическая подготовки производства, материально-техническое снабжение, сбыт продукции, обеспечение кадрами, научно-технический прогресс.

На машиностроительных предприятиях выделение подсистем АСУ производят, в большинстве случаев, исходя из смешанных признаков при условиях доминирования одного из основных. В качестве наиболее важного группировочного признака принимается функциональный, остальные обеспечивают единство подсистем в целом по предприятию учетом информационного хозяйства, наличия ресурсов, отдельных структурных подразделений периодов времени.

При использовании классификационных признаков производится выделение следующих подсистем: технической подготовки производства; технико-экономического планирования; бухгалтерского учета; материально-технического снабжения; оперативного управления основным производством; управления вспомогательным производством, сбытом, кадрами, качеством, финансами; нормативного хозяйства; оперативно-производственного планирования; финансово-бухгалтерской деятельности; транспорта; бухгалтерского учета и анализа хозяйственной деятельности, кооперированных поставок; организации труда и заработной платы; охраны труда и техники безопасности; управления хозяйственным обслуживанием; разработки конструкций изделий; ремонтно-энергетического обслуживания; обеспечения производства инструментом и оснасткой.

Количество, состав и содержание подсистем, которые необходимо выделять при проектировании АСУ на машиностроительных предприятиях, различны для разных предприятий. В некоторых случаях не выделяются подсистемы бухгалтерского учета, управления вспомогательным производством, финансами. Отсутствие единого подхода к выделению подсистем явилось следствием того, что в качестве определяющего признака группировки подсистем использован не один, а совокупность признаков.

Функциями управления являются прогнозирование, планирование, организация, учет и анализ. в соответствии с функциональным признаком при проектировании АСУП выделяются подсистемы технико-экономического, оперативно-производственного планирования, бухгалтерского учета. Наличие подсистем управления основным производством, транспортом, вспомогательным производством свидетельствует о том, что рассматриваемая группировка подсистем основывается на признаке организационно-административной структуры управления.

Он характерен только для приведенных подсистем и не относится к таким подсистемам, как, например, техническая подготовка производства, кадры, управление качеством.

При делении АСУП на подсистемы широко используется также пообъектный признак управления, в соответствии с которым выделяются подсистемы технической и технологической подготовки производства, материально-технического снабжения, сбыта продукции, управления кадрами. Объектами управления могут быть также научно-технический прогресс, социальное развитие коллектива, управление капитальным строительством, которые не характерны для перечисленных подсистем.

При изучении хозяйственной деятельности предприятий не учитывается необходимость проектирования подсистемы экономического анализа или решения определенного комплекса аналитических задач в других подсистемах. В некоторых случаях обосновывается только необходимость выделения подсистемы бухгалтерского учета и анализа хозяйственной деятельности. При этом состав аналитических задач, решаемых в отдельных подсистемах, далеко не полон и не охватывает всех сторон хозяйственной деятельности предприятия.

В зависимости от выбранного классификационного признака можно получить различные направления деления АСУП на подсистемы. Поэтому считают, что невозможно найти универсальный принцип классификации, вследствие чего предлагается использовать несколько принципов функционального подхода к управлению. Такое разделение должно проводиться в соответствии с поставленной целью и общими требованиями, предъявляемыми к функциям управления: возможность отнесения выделенных функций к любому объекту управления; соблюдение единства основания (то есть не допускается частичное совпадение или пересечение функций) и органической взаимосвязи выделенных функций.

В основе этого направления лежит комплексный подход к классификации функций управления производством, который используется также при делении АСУП на подсистемы.

Подсистема прогнозирования должна обеспечить получение прогнозов развития предприятия для совершенствования системы управления производством. Прогнозирование может осуществляться как на перспективу, так и на текущий и оперативный периоды; как по всему предприятию, так и по его отдельным уровням и объектам управления.

Подсистема планирования предназначена для разработки долгосрочных, текущих и оперативных планов по всем уровням и объектам управления на предприятии.

Долгосрочное планирование осуществляется, как правило, по всем важнейшим объектам управления на уровне предприятия.

Функциональная подсистема учета и контроля должна обеспечить в ходе процесса производства получение сведений по каждому уровню управления о выпуске, реализации и ассортименте продукции, структуре, качестве, комплектности и ритмичности, об обеспечении производства ресурсами и их использовании, об отклонениях от норм расходования ресурсов, себестоимости продукции, финансовых результатах, расчетных операциях. Таким образом, учет должен осуществляться по всем объектам и уровням управления. С его помощью получают необходимую информацию для осуществления контроля за ходом производства и выполнения плановых заданий. По мере развития АСУП функциональная подсистема учета преобразуется в обеспечивающую. От работников управления в этом случае требуется лишь знание структуры информационных массивов по данным оперативного, бухгалтерского и статистического учета, находящихся в банке данных.

Функциональная подсистема регулирования обеспечивает деятельность объектов управления путем использования результатов экономического анализа. Это осуществляется на основе принятия управленческих решений об изменении организации взаимодействия различных элементов процесса производства с поддержанием в допустимых пределах его отклонений от заданных параметров. Задачи регулирования производства как и оперативного планирования решаются, в основном, для таких объектов управления, как техническая подготовка производства, материально-техническое снабжение, выпуск и реализация продукции. Процесс регулирования производства осуществляется на всех уровнях управления.

На нынешнем этапе компьютеризации всех сфер жизни человечества очень остро стоит вопрос об автоматизации управления предприятием. В настоящее время предприятия стран СНГ используют признанные во всем мире методологии MRP, MRP II.

Первые автоматизированные системы планирования - системы планирования материальных ресурсов, MRP-системы - появились в США в 60-е годы, и до настоящего времени не потеряли своей актуальности. В это время лидерство американской промышленности было безусловным. Однако появление сильной конкуренции со стороны Европы и Японии требовала соответствующих решений.

В Японии в это время активно внедрялась методика КАНБАН, основанные на концепции Just-in-Time (точно-вовремя). Основоположником этой методики стала фирма Toyota. Суть концепции Just-in-Time в том, что материалы и комплектующие поступали на предприятие и далее в цех именно в тот момент, когда это требовалось для производства без создания складских и внутрицеховых запасов и заделов.

Проблема наличия необходимых материалов и комплектующих в нужное время, в нужном месте и в нужном количестве особенно актуальна для массовых сборочных производств, где простои конвейера недопустимы. Именно под такие производства и разрабатывалась методология MRP и соответствующие программные решения.

Методология MRP служит для реализации следующих целей:

· минимизировать запасы на складах сырья и готовой продукции;

· оптимизировать поступление материалов и комплектующих в производство и исключить простои оборудования из-за не прибывших вовремя материалов и комплектующих.

Следует понимать, что MRP - это методология, на практике представляющая собой компьютерную программу.

В результате внедрения методологии MRP, удалось добиться следующих результатов:

· улучшение обслуживания клиентов -- от 15 до 26%,

· снижение уровня запасов -- от 16 до 30%,

· рост эффективности работы производственных подразделений -- от 11 до 20%,

· снижение затрат на закупку -- от 7 до 13%.

В настоящее время для планирования ресурсов предприятий с серийным производством используется подход, получивший название MRP II (Manufacturing Resources Planning) - планирование производственных ресурсов.

Ядром системы является методика планирования потребностей в материалах MRP (Material Requirements Planning). Отправной точкой в планировании является бизнес-план предприятия, разработанный на длительный срок, а конечной производственный график закупок, поставок и загрузки ресурсов с точностью до недель и дней, реже - часов и минут.

Многочисленные исследования, проведенные в течение нескольких лет, выявили основных проблемы, связанные с внедрением MRP-систем:

1. Только очень небольшой процент пользователей MRP полагают, что они успешно применяют MRP-системы. Количество установленных систем велико, но они не внедрены, то есть формальная система не является реальной.

2. Только очень небольшой процент пользователей MRP полагают, что они успешно применяют MRP-системы. Количество установленных систем велико, но они не внедрены, то есть формальная система не является реальной.

3. Главное календарное планирование производства пользователями MRP не компьютеризировано.

АСУП, претендующая на звание MRP II-системы, должна соответствовать требованиям документа "MRP II Standard System", который распространяется на коммерческой.

Документ "MRP II Standard System" разработан Американским обществом по контролю за производством и запасами (American Production and Inventory Control Society -- APICS) и содержит описание 16 групп функций, которые должна поддерживать АСУП. Уровень поддержки делится на обязательный и необязательный (опциональный).

Функциональность системы MRP II разрабатывалась исходя из потребностей сборочного производства. А так как диапазон предприятий с прерывистым производственным циклом очень широк, то для некоторых их категорий информация, которую предоставляет "полновесная" MRP II-система, является избыточной. Поэтому на рынке существуют АСУП, рассчитанные на различные информационные потребности.

В настоящее время самой популярной АСУП на украинском рынке является система Галактика. Данная система отвечает стандартам MRP и MRP II. Самым главным достоинством Галактики является то, что она разрабатывалась в России и отвечает всем требованиям предприятий стран СНГ. Только очень небольшой процент пользователей MRP полагают, что они успешно применяют MRP-системы. Количество установленных систем велико, но они не внедрены, то есть формальная система не является реальной.

Раздел 3. Системы автоматического контроля

В настоящее время перед промышленностью поставлена задача всемерного развития автоматизации технологических процессов. Одним из наиболее важных и сложных вопросов в этой области является автоматизация контрольных операций. Она может по линии автоматизации как технологичного (активного), так и послеоперационного контроля, что отражает два принципиально различных направления развития технического контроля. Оба метода имеют важное значение с точки зрения обеспечения требуемого качества выпускаемой продукции, однако очевидно, что активный контроль, направленный на профилактику брака, т.е. на обеспечение необходимого качества (точности) размерных и других параметров изделий еще в процессе их получения, является прогрессивным, а следовательно, и перспективным.

Основной смысл применения активного контроля при обработке на станках заключается в повышении технологической точности путем компенсации погрешностей, вызываемых износом инструмента, тепловыми и силовыми деформациями технологической системы. Именно указанные факторы в основном являются причиной рассеивания размеров деталей при их обработке на металлорежущих станках. Качество систем активного контроля в значительной степени определяется тем, насколько полно и совершенно они решают задачу компенсации технологических погрешностей.

Погрешности, вызываемые износом инструмента, тепловыми и силовыми деформациями технологической системы, весьма трудно компенсировать методом предварительной настройки станка, например, путем задания законов изменения в качестве исходных данных для работы систем программного управления.

Невозможность программирования указанных погрешностей с требуемой точностью связано с тем, что они носят характер случайных размерных функций (случайных процессов). В этом, в частности, заключается основная трудность использования вычислительных машин для управления точными технологическими операциями. А отсюда вытекает необходимость в разработке таких методов получения размеров, которые позволяли бы автоматически компенсировать влияние указанных факторов. Эти задачи решают с помощью средств активного контроля. При нем размерные цепи протяженности, включающие в себя элементы самого станка, заменяются более короткими размерными цепями измерительных устройств.

Активный контроль является важнейшей составной частью регулирования качества продукции - комплекса организационно-технических мероприятий, направленных на достижение высокого качества изделий в самом процессе их изготовления. При активном контроле качество продукции обеспечивается самим технологическим процессом. Этот вид контроля направлен на удержание размеров деталей внутри поля допуска, т.е. на повышение технологической (точностной) надежности металлорежущих станков.

В настоящее время известно использование автоматического регулирования в чистом виде при обработке на станках. К таким системам относятся, например, устройства для стабилизации упругих перемещений системы СПИД (станок - приспособление - инструмент - деталь). Подобные системы позволяют компенсировать как систематические, так и случайные погрешности, вызываемые силовыми деформациями технологической системы. Однако следует отметить, что для полной компенсации технологических погрешностей (для компенсации износа инструмента и деформаций) системы автоматического регулирования должны быть дополнены обычными средствами активного контроля, например подналадочными устройствами. Комплексное использование методов автоматического регулирования размеров и существующих систем активного контроля является весьма перспективным.

Для компенсации тепловых деформаций системы СПИД можно также создать соответствующие автоматические регуляторы. Однако система получается многоконтурной, гораздо более сложной, чем существующие системы активного контроля, осуществляющие комплексную компенсацию технологических погрешностей (существующие системы активного контроля позволяют одновременно компенсировать износ инструмента, тепловые и силовые деформации технологической системы).

Одной из отличительных особенностей автоматического контроля является использование методов преобразования измерительного импульса. Применяемые при контроле преобразователи представляют собою наиболее важный определяющий элемент приборов автоматического контроля.

Раздел 4. Производственные мощности

В комплексе задач развития и интенсификации производства особое значение придается рациональному использованию и оптимизации пропорций воспроизводства основных производственных фондов, что связано с их возросшей ролью в экономической жизни страны. Повышение технического уровня производства, как одно из следствий и результатов научно-технического прогресса, зависит от уменьшения затрат живого труда по отношению к средствам производства. Средства производства, или его вещественные факторы растут в нем значительно быстрее, чем совокупный работник или рабочая сила.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9