Система водоотведения поселка с мясокомбинатом - (реферат)

Исследования, выполненные ( ) с целью выяснения возможности применения электрофлотации для обезжиривания сточных вод, показали, что на эффективность процесса электрофлотации влияют: величина плотности тока на электродах, продолжительность обработки, материал и способы выполнения анода и катода, температура сточной жидкости и другие факторы.

Полученные экспериментальные данные ( ) свидетельствуют о том, что оптимальная плотность тока при электрофлотации жировых загрязнении лежит в интервале от 100 до 500 А/м2. Повышение плотности тока сверх оптимального значения снижает эффект обезжиривания, что объясняется образованием турбулентных потоков в обрабатываемой жидкости в результате бурного выделения газовых пузырьков. Возникающие потоки ухудшают процесс флотации частиц жировых загрязнений и препятствуют закреплению их в пене.

При исследовании влияния продолжительности обработки было выявлено, что скорость извлечения жировых загрязнений имеет наибольшее значение в первые 5 10 минут работы электрофлотациолнной установки, дальнейшая обработка практически мало влияет на относительную эффективность обезжиривания сточных вод.

Исследования влияния высоты слоя обрабатываемой сточной воды показало, что при высоте слоя 80 - 100 см. эффект обезжиривания составляет около 90 %. С увеличением высоты слоя обрабатываемой жидкости эффект выделения жира снижается ( ). От расстояния между электродами зависит величина напряжения, а также потребляемая мощность и, следовательно, расход электроэнергии на обработку сточной воды.

С увеличением расстояния между электродами для получения одной и той же плотности тока величина подводимого напряжения должна изменяться в сторону увеличения. Следовательно, расстояние между электродами должно быть минимальным (6 - 8 мм. ) и регламентироваться только конструктивными возможностями. Как показали исследования ( ) при подборе оптимальных параметров процесса электрофлотационной обработки эффект отчистки жиросодержащих сточных вод достигает 98% при начальной концентрации жировых загрязнений 4000 - 4500 мг/л. Высокий эффект отчистки в сочетании с простой изготовления электрофлотационных аппаратов и несложностью их обслуживания, а также возможностью регулирования степени отчистки жидкости в зависимости от фазово-дисперсного состояния загрязнений путем изменений только одного параметра (плотности тока) технологического процесса, отсутствие вращающихся частей в рабочей зоне аппаратов, гарантирующие надежность работы и исключающее перемешивание обрабатываемой жидкости и измельчения содержащихся в ней взвешенных частиц, делает метод электрофлотационной отчистки приоритетным в сравнении с другими методами флотации для обработки концентрированных сточных вод масложировой промышленности.

Известен метод электрокоагуляции для отчистки промышленных сточных вод, основанных на электролизе с исспользованием металлических (стальных или алюминиевых) анодов, подвергающихся электролитическому растворению. В следствии растворения анодов вода обогащается соответствующими ионами, образующими затем в нейтральной или слабощелочной среде гидроксид алюминия или гидроксид железа, которых под воздействием растворенного в воде кислорода переход в гидроксид железа. В результате осуществляется процесс коагуляции аналогичный обработке воды соответствующими солями алюминия или железа. Однако, в отличие от применения солевых коагулянтов при электрокоагуляции вода не обогащается сульфатами или хлоридами, содержание которых в отчищенной воде лимитируется как при сбросе ее в водоемы, так и при повторном использовании в системах промышленного водоснабжения.

При электрокоагуляции сточных вод, содержащих тонкодиспергированные примеси, протекают и другие электрохимические, физико-химические и химически процессы: электрофорез, катодное восстановление растворенных в воде органических и неорганических веществ или их химическое восстановление, флотация твердых и эмульгированных частиц пузырьками газообразного водорода, выделяющимся на катоде. Кроме того происходит сорбция ионов и молекул растворенных примесей, а также частиц, эмульгированных в воде примесей, на поверхности гидроксида алюминия (железа), которые обладают значительно сорбционной способностью, особенно в момент образования.

Хлопья гидроксида металла с сорбированными загрязнениями, сталкиваются с пузырьками газа, соединяются с ними и всплывают на поверхность жидкости. Некоторые частицы загрязнений, имеющие хлопьевидную структуру, могут самокоагулировать друг с другом тем самым увеличивая эффект гетерокоагуляции всей системы ( ).

Для отделения хлопьев коагулянта с сорбированными загрязнениями применяют последующее отставание или флотацию.

Комбинированный метод, включающий электрокоагуляцию и электрофлотацию (электрофлотокоагуляция) ( ) отличается высоким эффектом выделения из сточной воды жиров и других загрязнений, более экономичен по расходу электроэнергии и металлических электродов по сравнению с элктрокаогуляцией. При использовании электрофлотокоагуляционной установки отпадает необходимость введения реагентов в отчищаемую жидкость. Пена, получаемая при электрокоагуляции имеет высокую стойкость. При отстаивании она разрушается через 24 часа. Объем флотоконцентратов при установки дюралалюминевых электродов составил 6% от расхода сточных вод, при установки железных - 10%. Влажность полученного флотоконцентрата была соответственно равна 80 и 90% ( ). Недостатками этого метода являются относительно высокий расход материалов - листового алюминия или железа, а также исключение возможности утилизации отходов, выделенных на этапе реагентной обработки стоков.

Несмотря на эти недостатки метод электрофлотокоагуляции более эффективен, чем флотационные методы отчистки или электрокоагуляция эффект отчистки в электрофлотокоагуляционных аппаратов составляет по жирам 96 - 97%, по взвешенным веществам - 92 -95%.

Так как в сточных водах ООО "Мясомолпродукт" содержаться молочные жиры в виде коллоидов и они не выделяются при обычном отстаивании или флотоционной обработке, то целесообразно использовать именно этот метод отчистки стоков. Электрофлотокоагуляция заключается в пропускании постоянного электрического тока через сточную воду, причем в качестве электродов применяют металлические растворимые электроды. Под действием электрического тока ионы металла подвергаются гидролизу с образованием гидроокиси. Хлопья гидроокиси образуют частицы загрязнений, в том числе и коллоидные.

Общая продолжительность пребывания воды в установке составляет 15 минут. Выбор электродов зависит от необходимости отчистки жидкости. Так, при использовании желесодержащих электродов, эффект отчистки на 30% ниже.

Эффект отчистки в электрофлотокоагуляционных аппаратах составляет по жирам 96-97%, по взвешенных веществам 90-92%, по ХПК - 65%, по БПКполн- 70-75%. К недостаткам данного метода можно отнести высокую стоимость электроэнергии, дефицит материала электродов и т. д.

На предприятиях мясной промышленности применяют биологическую очистку сточных вод. Установлено, что на очистных сооружениях, включающих в себя решетки, песколовки, осветлители-перегниватели, аэротенки с механической аэрацией, вторичные вертикальные отстойники, хлораторную и контактные резервуары может быть обеспечено снижение БПКполн до 20 мг/л, взвешенных веществ до 20 мг/л. В последние годы применяется схема с использованием двухступенчатых аэротенков с противоположным движением активного ила. Общезаводской сток после очистки от песка в песколовках, удаления взвеси в осветлителе с естественной аэрацией осветленную воду направляют в аэротенк первой ступени. Пройдя последовательно через вторичный отстойник, аэротенк второй ступени, третичные и концевые отстойники, очищенная вода поступает на установку обеззараживания, состоящую из смесителя, контактного бассейна и хлораторной. Затем вода сбрасывается в водоем.

По данным разработчика очищенная вода будет характеризоваться следующими показателями - БПКполн=10-13 мг/л, жир - 0 мг/л, взвешенные вещества - 10-15 мг/л. При условии содержания в исходной воде не более 250 мг/л жира, 250 мг/л взвешенных веществ, БПКполн не более 2000 мг/л.

Также используют в качестве биологической очистки биофильтры, которые представляют собой очистные сооружения в виде круглых или прямоугольных резервуаров, заполненных фильтрующим материалом (загрузкой). В качестве загрузки применяют щебень, гравий, керамзит, пластмассу, асбестоцемент и другие материалы. На поверхности материала загрузки нарастает биологическая пленка, представляющая собой ассоциацию микроорганизмов, простейших и более высокоорганизованных животных.

Особенностями процесса очистки в биофильтрах являются контактирование с биологической пленкой свободно протекающей через загрузку сточной воды, и диффузия загрязнений из сточной воды в биопленку.

Также к перспективным сооружениям относится биотенк. Он представляет собой биофильтр, погруженный в аэротенк. Биологическая очистка в этом сооружении осуществляется как с помощью биопленки, закрепленной в биофильтре, так и с помощью активного ила, находящегося в аэротенке. Загрузка биофильтра представляет собой блоки из полимерных жестких или гибких материалов. Блоки в аэротенке устанавливают так, чтобы можно было обеспечить эффективную циркуляцию иловой смеси между блоками и под блоками.

Высокие концентрации загрязнений производственных стоков мясной промышленности обуславливают образование при их обработке значительных количеств твердых отходов (осадков). Состав и свойства, во многом определяющих направление их утилизации, специфичны для каждой ступени очистки стока. Общей характерной особенностью является содержание в них жира, белка и зараженность микрофлорой (в том числе патогенной). Осадки способны быстро загнивать с образованием неприятных запахов. Наличие в осадках жиров способствует образованию плотных отложений на стенках труб и в резервуарах.

По своему химическому составу осадки мясокомбинатов относятся к отходам, которые могут быть утилизированы. Однако эффективные технологические, предназначенные для извлечения ценных компанентов или производства полезных продуктов, в настоящее время не нашли применения.

Из-за зараженности осадков микрофлорой, большой влажности, подверженности загниванию их необходимо обрабатывать и обезвоживать.

Важной и в значительной степени нерешенной проблемой для мясной промышленности является обработка осадков из отстойных сооружений, в которых образуются два вида отходов - концентрирующиеся на поверхности (жиромасса) и оседающие (донные осадки).

Средний объем образующегося донного осадка (при эффективности очистки стока около 40 % ) - 0, 5кг по сухому веществу из 1 м3стока. При влажности 95-97 % объем осадка достигает 10-30 л ( т. е. до 3% объема стока). Большие объемы и влажность полученных осадков обуславливают сложность схем для их обработки.

Среди немногих действующих схем в мясной промышленности можно выделить три: механическое обезвоживание в осветлителях-перегнивателях с последующей подсушкой на иловых площадках, подсушка на иловых площадках. обезвоживание осадка в центрифугах - наиболее интенсивный метод. Состав полученного кека следующий: влага - 48-62 %, жира - около 35 %, минеральных веществ - 38-45 %. Возможна утилизация полученного кека в качестве удобрений или для вытопки жира с целью приготовления добавок к комбикормам. Но эти способы требуют доработки в части обеспечения эффективного обезвреживания и минерализации ( для удобрений) или выделения жира и минеральных (для кормовых добавок).

Значительно более широко распространено обезвоживание донных осадков на иловых площадках (например, на Ленинградском мясокомбинате). Способ реализуется перекачкой осадка на карты - площадки. Способ становится экономически невыгодным при удалении площадок более 10 км. Возникает необходимость разбавления осадка водой для удобства его перекачки, что значительно снижает производительность площадок - уплотнителей и эффективность подсушки. Конечная влажность осадка в среднем составляет 75-80 %.

Технологическая схема процесса вытопки жира, нашедшая широкое применение на мясокомбинатах г. г. Сочи, Москвы и других, работает следующим образом. Жиромасса подается в вакуум-котел, в котором в течении 7-8 часов подвергается тепловой обработке при температуре 1300С. По окончании процесса термообработки жиромасса передавливается с помощью газодувки в отстойник, в котором отделяется от жидкости и инородных частиц. Затем процесс повторяется. Полученный жир из отстойника подается в котел для вытопки. На этой стадии в него вводится раствор серной кислоты для улучшения выделения процесса отделения жира от примесей. Затем очищенный жир передается в отстойник, откуда сливается в тару и транспортируется на утилизацию. С целью повышения влагоотдачи в очищенный жир добавляют поваренную соль ( рассол, как более тяжелая фракция собирается в нижней части отстойника, эффективно вытесняя жир).

При переработке свежесобранного флотоконцентрата по данной технологии получили кормовой жир второго сорта. Если флотоконцентрат перерабатывали через 10-12 часов после сбора, то получали технический жир третьего сорта. Кормовой продукт, полученный из флотоконцентрата, характеризуется следующими данными: влага - 8, 07-8, 51 %, жир - 12, 5-14, 09 %, зола - 9, 4-11, 57%, белок 8, 56-10, 67 %, клетчатка - 36, 46-44, 09 %.

Опыты по кормлению свиней с целью выявления возможности частичной замены кормовой муки показали, полученной из флотоконцентрата, взамен мясной муки положительно влияет на привесы и физиологическое состояние животных. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

    3. 1 Обоснование выбора схемы очистки

1-поселок; 2-мясокомбинат; 3-приемная камера очистных сооружений; 4-очистные сооружения; К1-хозяйственно-бытовые стоки; К2-промышленные стоки; C-сточные воды после смешения в приемной камере; ОС - очищенные стоки. Рисунок 3. 1. 1-Схема поступления сточных вод на очистные сооружения Рассматриваемый поселок при суточном расходе сточных вод 1548 м3/сут. имеет следующие концентрации загрязняющих веществ: Свв=223, 15мг/л, СБПК=387, 25мг/л. Очистные сооружения принимают сточные воды от поселка и мясокомбината с расходом Q=41. 12м3/сут. Концентрации после смешения промышленных стоков в приемной камере очистных сооружений определяются по формуле:

    Ссм=Сп*Qп+Спр*Qпр/(Qп+Qпр)

где Сп и Спр - соответственно, концентрации загрязнений поселка и предприятия; Qп - расход сточных вод поселка;

    Qпр - расход сточных вод от предприятия.
    Ссвв=41, 12*400+1548*223, 15/(41, 12+1548)=236 мг/л
    Ссж=41, 12*125+1548*0/(41, 12+1548)=2, 2 мг/л
    СсБПК=41, 12*773, 7+1548*387, 25/(41, 12+1548)=397 мг/л

При этих концентрациях поселковые очистные сооружения не будут перегружены, что не повлияет на биологическую очистку и очистные сооружения будут работать стабильно и устойчиво.

В настоящее время на мясомолочном комбинате значительно увеличен выпуск продукции мясного направления, при этом расход сточных вод остался тем же, а концентрация загрязняющих веществ увеличилась и составили Свв=1000 мг/л, Сж=312 мг/л, СБПК=967 мг/л. Концентрации смеси сточных вод посёлка и мясокомбината определяются по формулам:

    Свв=41, 12*1000+1548*223, 15/(41, 12+1548)=243, 1 мг/л
    Сж=41, 12*312+1548*0/(41, 12+1548)=8, 1 мг/л
    СБПК=41, 12*967+1548*387, 25/(41, 12+1548)=402 мг/л

Возросшие концентрации загрязняющих веществ отрицательно повлияли на биологическую очистку и поселковые очистные сооружения не справлялись. Одновременно Органами охраны окружающей среды ожесточились требования к сбросу промышленных стоков в поселковую канализацию с целью предотвращения зарастания труб и систем канализации жирами и к сбросу очищенных стоков в водоём. В результате возник вопрос о расширении поселковых очистных сооружений или же повышении эффективности работы локальных очистных сооружений. Экономически целесообразнее строительство локальных очистных сооружений на мясокомбинате, чем реконструкция существующих старых и износившихся поселковых очистных сооружений.

По этому принято решение разработать схему физико-химической очистки сточных вод мясомолочного комбината, вместо уже существующей, но не обеспечивающей очистку сточных вод до требуемых концентраций загрязняющих веществ, горизонтальной жироловки.

1-поселок; 2-мясокомбинат; 3-приемная камера очистных сооружений; 4-очистные сооружения; 5-локальные очистные сооружения, К1-хозяйственно-бытовые стоки; К2-промышленные стоки; C-сточные воды после смешения в приемной камере; ОС очищенные стоки.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9